トヨタのモノづくり最大の

魅力とは？未知の新素材開発に

取り組む若手エンジニアの挑戦

私が所属しているのは素形材技術部です。「素形材」とはさまざまな材料に形や機能を与える、モノづくりの素という意味が込められています。その名の通り、鉄やアルミ、樹脂などの材料をクルマの部品へと加工する最初の工程を担っています。

材料に形や機能を与えるためには、プレスで叩いたり、熔解したりして鋳込むなどさまざまな技術が必要です。われわれの部署ではその技術を「コア技術」と呼び、さまざまなコア技術に特化した人材の集団が素形材技術部だと私は思っています。

組織の特長として、電池やモーター、エンジン、トランスミッション、シャシー等の素形材について企画から開発、生産準備（※）、さらには量産体制へとつなげて新たな価値を持つ製品の品質をつくり上げ、お客様へ届けるところまで一貫して携わっています。こういった幅広い業務と高い技術とを掛け合わせ、素形材の力でお客様の期待を超え、喜んでもらうことが私たちのミッションです。

※ 素形材に関する生産準備の一部は素形材技術部にて実施

また、部署の規模は非常に大きく、豊田市内の工場だけでなく、海外の工場に駐在しているメンバーもいて、トヨタのモノづくりをグローバルに支えています。

こういった環境の中で私が担っているのは、特性の異なる材料を組み合わせたり複合化したりすることで生み出される、マルチマテリアル製品の開発生準（生産準備）です。中でもCFRP（Carbon Fiber Reinforced Plastics）という硬くて強く、しかも軽い性質を持つ材料を活用し、現在はモータースポーツを起点としたもっといいクルマづくりに挑戦しています。今後は量産化につなげ、お客様に届けたいと考えています。

一方で、トヨタ初の新製品開発には苦労もあります。CFRPには炭素繊維が含まれているのですが、これまでに自身は繊維を扱った経験がなく、部内にも知見があまりありません。あらゆることが初めての挑戦で、不安も感じているのが正直なところです。また、CFRPを使って1個の製品を作り上げるのに現状2日間要するため、「つくり上げてくれたメンバーの努力を無駄にはできない」「少ない試作回数の中で結果に結びつける」といったプレッシャーもあります。

しかし、この取り組みが成功した先に新たなクルマの価値や魅力が生まれると思うとわくわくしますし、やりがいを感じています。

2年間の出向期間では自分のコア技術を磨き深掘りすることができました。また、立ち止まって今後のキャリアを考えるきっかけにもなったと思います。

トヨタに戻り、ふつふつと湧いてきたのが「新たな素材や技術領域に挑戦し、さらなるコア技術を身につけたい」という思いです。会社や部署の方針としても、さまざまな材料や工法を用いて新領域のモノづくりにチャレンジしていこうと後押ししてくれる環境もあり、現在のCFRP材を用いた技術開発の取り組みに至ります。

自ら手を挙げて現在の業務に携わることにはなりましたが、CFRPはまったく触れたことのない材料ですから、当初はまるで新入社員のようでした。しかし、取り組んでいくうちに、鍛造生準の経験が活かせる部分があると気づき、仲間も増えました。その経験だけで足りない知見は社内外で聞いたり勉強したりして一歩ずつ前へ進めるようになりました。

とはいえ、日々試行錯誤の連続です。CFRPを使って1個の製品を作り上げるのには時間がかかることから、取り組みの成果がわかるのにも時間がかかってしまいます。鍛造生準では数秒に1個の製品を作り上げ、フィードバックもすぐ得られるという環境でしたから、非常にもどかしく感じるところです。さらに、2個、3個とうまくいかないことが続くと落ち込みますし、チームの士気も下がってしまうため、大変苦労しました。

そんなときは、トライしたからこそわかったことに目を向けるようにしています。失敗が続くと、だめなところばかりに目が向きがちです。もちろんできなかったことに目を向けることは大事ですが、できたこととできなかったことをきちんと区別して、自分の中で納得する。そして、後戻りをしているわけでなく、スピードはゆっくりでも確実に前進していることをメンバーに発信し、共有するようにしています。

チームで取り組む上での指針は、「まずやってみよう」という精神です。チャレンジに不安はつきものですが、みんなで一生懸命考え抜いた末の結果であれば、早めにトライすることが大事だと思っています。チャレンジから気づき、すぐ次につなげる。このサイクルが小さく早いほど開発は進んでいくと感じているからです。トヨタはそういったチャレンジを力強く後押ししてくれる仲間と環境に恵まれており、とても取り組みやすいと感じています。