新たな工法を実現し、

幼い頃に憧れたクルマを

形にする。

高専の豊富な実習や設計の授業でモノづくりの楽しさを味わい、仕事にしようと決めました。私にとってトヨタは、まるで「未来のクルマ」のような流線型をしたエスティマや、ガソリンに加え電気で走るプリウスといった、衝撃的なクルマを生み出してきた、幼い頃から憧れたメーカー。私もそんなクルマづくりに携わりたいと思ったことが、入社の理由です。 新人時代に担当したのは、タイヤを覆う箇所の部品・フェンダーを成形するための、型の設計。金属の材料をはさみ、圧力をかけて成形するプレス加工の型設計は、できあがりの形状や品質を考えればいいだけではありません。たとえば、どの工場のどの生産ラインで使うかによって、型のサイズが制約を受けます。型の形状も、鋳造や切削加工で製作できるものでなければなりません。幸い高専時代の実習で、鋳造や機械加工を経験していたので、型や製品の製作過程はイメージできました。それでも期日が迫る中、膨大な量の情報をもとに多くの要件を考え計算しなければならず、頭がパンクしそうに。失敗も重ねましたが、一つひとつ乗り越えて、どうにかやり遂げました。

解析・評価業務の中で最大の難題が、壊れにくさやメンテナンス性の高さを証明することでした。もともとトヨタには、よりよいものを生み出すため、「本当にこれでいいの？」「この形がいい理由は？」などと日常的に問われる風土があります。今までにない型の構造に、ふだん以上に厳しい意見が製造現場から寄せられました。無理もありません。もし型が壊れれば、生産が止まってしまうわけですから。 そこで実験と評価を繰り返し、説得材料を集めました。試作した型の至るところにセンサを取り付け、プレス加工をしてみて、各箇所の荷重を数値で把握。また、あえて大きな荷重をかけるテストも。進めるうえで力になったのは、「気がすむまで評価しなさい」と心強い言葉をかけ、会議の場では現場を説得してくれた上司の存在。メンバー同士も、飲みに行っては「頑張ろう！」と決意を新たにしました。 あらゆる面から評価を行い、最終的には「この値を超えると壊れるけれど、通常のプレスの荷重なら壊れない」と証明。新工法は特許技術も取得。実用化されて、現在でも改良を施しながら使用されています。私自身はこのプロジェクトで知識の幅が広がり、型挙動解析や挙動測定の手法という得意技術を手に入れることもできました。