生産技術の最前線に立つ

エンジニアの熱量

現在、車体製造技術部のプレス技術室で、プレス関連の製造技術、工程整備を担当しています。プレス技術室は5つのグループに分かれていて、私が所属するグループには数十名が在籍しています。

自動車は、鋼板やアルミニウム合金板をプレス成形してさまざまな形状の部品とし、それらを溶接やリベット、接着などさまざまな手法でつなげ立体的にした上で塗装し、エンジンやサスペンション、タイヤなどを組み付けて製造されます。このうち、車体製造技術部では、材料メーカー様から仕入れた鋼板や、アルミニウム板に対して、プレス工程で成形し、ボデー工程で一体化する、車体製造工程の造り込み全体を担っています。

プレス部品の品質で最も大切なことは金型の造り込みです。

プレス金型は、図面通りに製作しても、狙い通りの部品が量産できることはほとんどありません。実際に金型ができてから、毎年数十万台のクルマを高品質に、安定してつくり続けられるようにチューニングする、これをトヨタでは造り込みと呼んで、とても大切にしています。

プレス成形されたそれぞれの部品をさまざまな手法で組合せていくのがボデー技術室の役割です。複数のプレス部品から1台のクルマを作り上げるのはとても大変な作業で、プレス技術室とボデー技術室は密に連携しています。部品間の微調整が必要となった際には、プレスとボデーのメンバーがお互いフォローし、協力し合う文化が部内に醸成されていると感じます。お客様にとっての嬉しさとは何か？という意識が皆で共有されているため、意思の疎通がはかりやすくとても仕事がしやすいですね。

また、グローバルで展開されるトヨタ、レクサスブランドの多数のクルマが、われわれの部署で造り込みを行い製造現場に引き渡されます。手塩に掛けて造り込んだニューモデルが発表されて、「新発表されたクルマ、かっこいいね」と話題になる瞬間が、この仕事の醍醐味だと感じています。

入社して2023年で4年目を迎えますが、最も印象に残っている出来事のひとつが、社内のアイデアコンテストに参加したことです。既存車体構造の変革が必要だと感じている有志が集まり、ふたり乗りの超小型モビリティ“C+POD”を改造し、既存車両と比べて部品点数を大幅に削減することに成功しました。

新聞に掲載されるなど注目してもらえたことは大変印象的で、有志の集まりにも関わらず、大きなチャレンジをできることにトヨタらしさを感じた瞬間でした。

これまで長く生産技術の現場に関わってきたことで、エンジニアの仕事の楽しさをあらためて実感しています。エンジニアの仕事というと、ほかにも研究職や開発職などもあります。私も新卒当初は研究開発に携わっていた時期もあり、大変やりがいがあったことを覚えています。今、担当している生産技術もまったく同じ。専門技術を発揮し、責務を全うできるという醍醐味はやりがいはエンジニアとしての楽しさそのものですね。今の仕事では、製造現場でオペレーターを務めるベテラン社員と真剣に討議をするなど、タフな場面もありますが、それもクルマを楽しみにされているお客様のことを考えると妥協せずに進めることが大事だなと感じます。

余談ですが、現場の肌感覚はとても頼りになります。デジタル解析、シミュレーション技術全盛の昨今ですが、現場に言われた「これじゃあプレス成形できないから再検討して」のアドバイスからもう一度解析結果を精査すると、実はシミュレーションでは再現できないような事象が隠れていた、ということもよくあります。

どれだけシミュレーションが進化して便利になったとしても、それを使いこなすのは人であり、まだまだ長年の経験にはうち勝てないと感じるときもあります。一方で実際のプレス成型中では確認できない金型内での材料の動きをシミュレーションで可視化することで、不具合の解決につなげるなど、長年の経験と最先端のデジタル技術が相まって、最新の「かっこいい」クルマができ上がっています。

ただただ机上の勉強ができればいい、というわけではなく、現場から学ぶことが無数にある。ここに生産技術エンジニアの妙味を感じますね。

クルマの造り込みは0.1ミリの単位で行います。普段、お客様はそこまで気にして凝視することもあまりないと思いますが、キャラクターラインのつながり、フェンダーの張出し、ドアの陰影など、無意識に「かっこいい」と感じていただくためにはクルマ全体のディテールが大切で、デザイナーの意図を実現するためにはプレス部品の造り込みが非常に重要です。

「一見気づきにくくでも、ここのプレス品質が車両全体の印象を左右するため、デザイナーと一緒にとことんこだわった」と自信を持ったアウトプットがこの会社でできているなど、エンジニアとしての楽しさを日々感じながら仕事に取り組んでいます。